双螺杆操作基本规范、工艺要点及常见问题解决方法

                  双螺杆操作基本规范、工艺要点及常见问题解决方法

操作规范

1  开车操作

1.1 预热升温：将总电源开关及各段电加热器电源开关合上，按工艺对各加热区（120度左右）进行参数设定，开始升温。

1.2 各段加热温度达到设定值后，继续恒温30~45分钟，（因为从筒体传温到螺杆需要一个过程，所以，还是需要较长的时间）同时进一步检验各段温控仪表和电磁阀工作的准确性

1.3 用手盘动弹性联轴器确定正常，双螺杆芯轴与传动箱的链接金属套要检查是否已经往传动箱方向滑动（如果滑过太多，很可能在高扭矩情况下，损坏芯轴根部的啮合端，一般针对部分国产双螺杆厂家）可准备启动主电机，闭合电源开关、辅助电源开关及启动按钮，进行主机转速设定，逐渐升高主螺杆转速，空转转速不高于40r／min，时间不超过两分钟。

1.4 主机空转若无异常，可按下喂料机启动按钮，调整喂料转速设定，以尽量低的转速开始喂料。待机头有物料排出后再缓慢地升高喂料螺杆转速和主螺杆转速，使喂料机与主机转速相匹配，调节时随时密切注意主机电流指示，使主机电流不超过额定电流，同时注意机组运转情况，若有异常，应及时停车处理。
1.5 为避免物料高剪切混炼过热，各段筒体配有软水循环冷却系统。各段筒体采用电磁阀与温控仪表联动控制。开车启动阶段，冷却系统不需开，运转后，观察主机各段温升，视情况决定冷却系统的使用。水量确定后，在正常运转中一般不需再进行调节。冷却水阀的调节不易过大，过大，有可能降温太多，升温又费时间。

2 运转中的检查

2.1 主电机的电流是否稳定，若波动较大或急速上升，应暂时减少供料量，待主电流稳定后再逐渐增加。应平稳的进行调速。螺杆在规定的转速范围内。
2.2 检查齿轮减速分配传动箱和主机筒体内有无异常声音，若有异常现象，应立即停机排除。
2.3 机器运转中不应有异常振动，蹩劲等现象，紧固部分应无松动。
2.4 检查温控、加热、冷却系统工作是否正常。
2.5 水冷却系统管道通畅，且无泄漏现象。
2.6 检查喂料机下料是否正常，螺杆吃料是否均匀。
2.7 经常检查机头出条是否稳定均匀，有无断条阻塞、塑化不良或过热变色等现象。

3 正常停车顺序

（1）将喂料机螺杆转速调至零位，按下喂料机停止按钮。
（2）逐渐降低主螺杆转速，排尽筒体内残存物料，停车前应用洗机料对主机清洗，物料基本排完后停双螺杆主机，即转速调至零位，按下主电机停止按钮。
（4）断开电仪操作屏总电源开关。
（5）关闭各进水管阀门。
（6）对机头模面及整个机组表面清扫。

4  紧急停车

遇有紧急情况需要停主机时，可迅速按下电仪操作屏急停按钮。系统失电，并将主机及喂料调速设定调回零位，然后将总电源开关复位上电，并及时寻找故障原因，迅速处理予以消除故障后按正常开车顺序重新开车。

工艺要点 

 螺杆组合 

                                                
1、啮合元件

（1）、剪切：90°＞60°＞45°＞30°，厚片＞薄片；同角反啮＞正啮，反啮兼剪切和反输送，剪切＞输送；齿形盘＞啮合块；

（2）、输送：30°＞45°＞60°＞90°；同角正啮＞反啮；斜齿＞直齿；

（3）、剪切越强，输送越弱，停留时间越长；90°啮合块剪切最强，但其输送最弱；不同角度、正/反啮合块搭配连接，不易形成“固定流态”，增大剪切； 

（4）、薄片易磨损，长置于厚片之后；

（5）、加料段啮合块适当前移至自然排气段，且宜以30°啮合块开始，有效防止元件磨损。

2、输送元件

（1）、导程增加，输送增加；导程减小，建压增加； 

（2）、加料段、自然排气段、真空段宜采用大导程输送元件；自然排气段、真空段末端宜设置小导程反输送元件（如：44/22L）或反啮合块（如：45°/5/56L），防止冒料；

（3）、大导程半旋正/反连接即构成拉伸原件（如：160/80LS与160/80LS-L配合构成拉伸块）；拉伸块可提高各组分分散，提高产品光泽度，保证机头出条和压力稳定。

   常见问题的处理方法

01    孔     洞

原因：气（汽）、塑化不良 

解决方法：

a、检查真空是否正常--（气）； 

b、检查各组分分解温度与加工温度是否匹配--（气）；

c、检查各组分是否含水量正常--（汽）；

d、检查体系是否处于“过润滑”状态--（塑化不良）；

e、检查螺杆各段剪切是否合适--（塑化不良）；

f、检查物料熔融温度是否与加工温度匹配--（塑化不良）；

g、检查主机转速是否过快--（塑化不良）。

]‑|­8mm|

02

断       条

原因：杂质、气（汽）、塑化不良、压力

a、检查是否含有杂料--（杂质）；

b、滤网是否合适--（压力、杂质）；

c、检查真空是否正常--（气）； 
d、检查各组分分解温度与加工温度是否匹配--（气）；

e、检查各组分是否含水量正常--（汽）；

f、检查体系是否处于“过润滑”状态--（塑化不良）； 
g、检查螺杆各段剪切是否合适--{塑化不良，杂质（炭化）}；

h、检查物料熔融温度是否与加工温度匹配--{塑化不良，杂质（炭化）}；

i、检查主机转速是否过快--（塑化不良）。